2000噸液壓機壓制砂輪的三種成型工藝？
山東威力重工為本地客戶(hù)定做2000噸砂輪成型液壓機產(chǎn)品，于近期正式投產(chǎn)，這是山東威力重工為砂輪銷(xiāo)售公司定做的第四臺專(zhuān)用于砂輪成型的液壓機產(chǎn)品。
山東威力重工為本地客戶(hù)定做2000噸砂輪成型液壓機產(chǎn)品，于近期正式投產(chǎn)，這是山東威力重工為砂輪銷(xiāo)售公司定做的第四臺專(zhuān)用于砂輪成型的液壓機產(chǎn)品。
2000噸液壓機加工的砂輪又稱(chēng)固結磨具，砂輪是由結合劑將普通磨料固結成一定形狀（多數為圓形，中央有通孔），并具有一定強度的固結磨具。其一般由磨料、結合劑和氣孔構成，這三部分常稱(chēng)為固結磨具的三要素。按照結合劑的不同分類(lèi)，常見(jiàn)的有陶瓷（結合劑）砂輪、樹(shù)脂（結合劑）砂輪、橡膠（結合劑）砂輪。砂輪是磨具中用量最大、使用面最廣的一種，使用時(shí)高速旋轉，可對金屬或非金屬工件的外圓、內圓、平面和各種型面等進(jìn)行粗磨、半精磨和精磨以及開(kāi)槽和切斷等。
2000噸液壓機最初生產(chǎn)的多數是陶瓷砂輪，陶瓷結合劑砂輪的優(yōu)點(diǎn)是其天然多孔和化學(xué)穩定性好，因而適用于干磨和濕磨，特別是使用水基和油基磨削液的條件下。但是，陶瓷砂輪的彈性較差，并且需要很高的燒結溫度，限制了它的發(fā)展。酚醛樹(shù)脂結合劑砂輪具有彈性好，對震蕩、沖擊、側壓的敏感性小的優(yōu)點(diǎn)。其高穩定性使其能夠適應較高轉速和提高了磨削性能，因而特別適用于磨削砂輪和切割砂輪，它的良好彈性使其適用于超精確磨削和表面拋光。
2000噸砂輪成型液壓機加工車(chē)間
酚醛樹(shù)脂結合劑砂輪的生產(chǎn)工藝主要有冷壓工藝、半熱壓工藝和熱壓工藝三種。
1．冷壓工藝：
冷壓工藝使用的結合劑有潤濕劑和粉狀樹(shù)脂，通常用作潤濕劑的有液體酚醛樹(shù)脂、糠醛、糠醇、甲酚等，用的最多的是液體酚醛樹(shù)脂。決定液體樹(shù)脂和粉狀樹(shù)脂使用比例(通常叫做液粉比)的因素有：
磨料粒度分布、填料類(lèi)型、填料用量、液體樹(shù)脂的粘度、粉狀樹(shù)脂的性質(zhì)等。如果液體樹(shù)脂的粘度越大，完全包覆磨料表面就需要更多的液體樹(shù)脂;磨料和填料的粒度越小，其比表面積就越大，液體的用量也就越多;粉狀樹(shù)脂的分子量越高、游離酚越低，其與液體樹(shù)脂的附著(zhù)力就越差，需要的液體量就越多。以上幾種情況均需提高液粉比。一般用液體樹(shù)脂作潤濕劑，液粉比選用1：2—1：4，而用糠醛或糠醇與蒽油的混合物作潤濕劑，液粉比選用1：6—1：8。
混料機要經(jīng)過(guò)工藝驗證，能夠達到理想的混合效果并且不損壞磨料為佳。加入細粉后的混料時(shí)間一般為2—5分鐘，過(guò)短不能夠保證混料均勻，過(guò)長(cháng)樹(shù)脂膜易脫落，并且導致料溫升高，樹(shù)脂予固化。
混料程序如下：
首先將磨料，通常是混合粒度，進(jìn)行予混，再加入潤濕劑，均勻潤濕磨料后，再將已與其他粉狀填料予混好的粉狀樹(shù)脂加入，繼續混合至均勻。混好的磨料要有較好的可塑性和流動(dòng)性，物料不能太濕，否則容易結塊，更不能有粉團，同時(shí)保證有好的流動(dòng)性，以保證注模充分，一般采用過(guò)篩的辦法除去結塊。
判斷物料可塑性好壞的方法是：
抓一把混好的物料，用手輕輕一捏就會(huì )成團為佳。 一般將粉狀物料加入潤濕好的磨料中容易形成粉團，目前已逐漸被淘汰，現在用的較多的是雙鍋混料法，就是先將磨料與潤濕劑在一個(gè)混料機中混合，同時(shí)另外一個(gè)混料機中將粉狀樹(shù)脂和其他粉狀填料混勻，再將潤濕好的磨料倒入粉料中，混合均勻即可。雙鍋混料的優(yōu)點(diǎn)是既可以不產(chǎn)生粉團，又能避免污染，易于清洗料鍋。 將混好的物料過(guò)篩后，即可以用于壓制了。
壓制程序如下：
將2000噸液壓機模具安裝好，稱(chēng)量所要求量的磨料添入模具空腔，刮平后壓制。需要放置增強玻纖網(wǎng)片的按要求放入。然后在室溫下加壓，一般冷壓的壓力范圍為15—30N/mm2，最好是15—25 N/mm2。壓力大小的選擇取決于物料的可塑性和砂輪要求達到的密度。不宜使用過(guò)高的壓力，否則會(huì )將磨料壓碎。壓制時(shí)間一般為5—50秒，最好是5—30秒，時(shí)間長(cháng)短取決于砂輪要求達到的密度和形狀以及物料的可塑性的好壞。然后就可以將砂輪取出進(jìn)行下一步的操作——固化了。
固化程序如下：
固化操作可以置于2000噸液壓機固定的固化爐中進(jìn)行，也可以在流動(dòng)的隧道式固化窯中進(jìn)行。用固化爐固化，砂輪的安放位置特別重要，一般將砂輪用鋼質(zhì)或陶瓷質(zhì)的圓盤(pán)固定，以保證砂輪在固化過(guò)程中不變形，均勻放置于爐內，爐內要有空氣循環(huán)以使各部位受熱均勻，然后啟動(dòng)升溫程序進(jìn)行固化;用隧道式固化窯固化，先將砂輪用鋼質(zhì)或陶瓷質(zhì)的圓盤(pán)固定，再放置到小車(chē)中，推入隧道內，按設定速度運行。一般初溫為60—80℃，終溫為160—190℃，整個(gè)固化過(guò)程需用時(shí)20—25小時(shí)，最后降溫至40—60℃，打開(kāi)爐門(mén)，即可取出砂輪了。
在整個(gè)加熱過(guò)程中發(fā)生物理和化學(xué)變化，各個(gè)溫度階段主要發(fā)生以下反應： 80℃時(shí)樹(shù)脂開(kāi)始熔融，有水份蒸出，固化反應開(kāi)始; 110℃時(shí)六次分解并促使熔融的樹(shù)脂發(fā)生交聯(lián)，同時(shí)釋放出氨氣、水等氣體; 110—180℃樹(shù)脂進(jìn)行交聯(lián)直至完全固化，大量的氨氣釋放。 高溫區時(shí)間過(guò)長(cháng)會(huì )導致樹(shù)脂的過(guò)固化，在砂輪硬度升高的同時(shí)，導致砂輪的強度下降，一般根據砂輪的不同要求選擇不同固化曲線(xiàn)和固化終溫。 終溫為165—170℃，砂輪硬而韌性好;終溫為175—180℃，砂輪硬;終溫為185—190℃，砂輪硬而脆。
2．半熱壓工藝：
半熱壓工藝的壓制溫度一般為50—65℃，其余工藝與冷壓工藝完全一致。在這一壓制溫度下液體樹(shù)脂的粘度變小，能夠很好的將粉狀樹(shù)脂融為一體，使整個(gè)樹(shù)脂體系的流動(dòng)性提高，更容易充分穿透各個(gè)空間，即使壓機的壓力不太高，也能夠很好的成型，保壓時(shí)間也不需要太長(cháng)，特別適用于連續作業(yè)的自動(dòng)化壓制生產(chǎn)線(xiàn)。
3．熱壓工藝：
熱壓工藝一般用于制造較大密度的砂輪，普通砂輪的密度一般為 2.4—2.7g/cm3，最高2.9g/ cm3，而高密度砂輪的密度可達3.1—3.5g/ cm3，要達到這么高的密度，熱壓工藝是最合適的了。熱壓工藝的混料要求與冷壓工藝不同，一般采用干混法，或者用小于磨料重量的1%的糠醛做潤濕劑濕潤磨料，再與粉狀樹(shù)脂混合均勻。粉狀樹(shù)脂一般選用流動(dòng)度小的，合適的范圍是15—20mm甚至更小，不能使用液體樹(shù)脂和流動(dòng)度大的粉狀樹(shù)脂是因為熱壓時(shí)容易溢脂。
2000噸液壓機壓制成型砂輪
壓制：
2000噸液壓機壓制溫度范圍為160—170℃，壓制時(shí)間為30—60秒/毫米砂輪厚度，例如壓制一個(gè)60mm厚的砂輪參考以下要求： 壓力：20—40N/mm2;壓制溫度：150—170℃;壓制時(shí)間：30—60分鐘。 在壓制過(guò)程中，予壓后4—8分鐘內要放氣一次或幾次。 固化： 熱壓后的砂輪已經(jīng)具有相當的強度，但是要達到最佳的性能仍然要進(jìn)行固化處理。固化溫度為160—180℃，固化時(shí)間8—12小時(shí)。
普通砂輪的工藝流程有以下幾個(gè)步驟:
1、配料:按配方要求稱(chēng)量好所需要的各種原材料。
2、混料:按工藝要求把磨料以及其他各種材料按先后順序,及時(shí)間要求混合為成型料的過(guò)程。
3、成型:使用2000噸砂輪成型液壓機和模具將成型料壓制成所需要形狀的砂輪毛坯的過(guò)程。
4、干燥:分為自然環(huán)境下的自然干燥和人工加熱方式的人工干燥,以及兩者并用的連續干燥。
5、燒成:在這個(gè)過(guò)程中,陶瓷砂輪叫燒結;樹(shù)脂砂輪叫硬化;橡膠砂輪叫硫化。整個(gè)過(guò)程由曲 線(xiàn)變化的升溫、恒溫、冷卻的溫度變化完成的。
6、加工:用車(chē)床或磨床將燒后胚體的外圓、平面、孔徑加工為成品的過(guò)程。有的還需要灌孔和滲硫、侵蠟等等。
2000噸砂輪成型液壓機生產(chǎn)現場(chǎng)
陶瓷砂輪生產(chǎn)過(guò)程中的成型密度是指砂輪坯體單位體積的品質(zhì)，它是計算投料品質(zhì)、組織號等非常重要的數據，是控制砂輪品質(zhì)的一個(gè)非常重要因素。提高陶瓷砂輪的品質(zhì)要從以下三個(gè)密度方面去考慮。
1.砂輪成型密度：此種密度只適用于配方表，它純系理論表達式，是以砂輪坯重中除去可燃性臨時(shí)粘結劑、成孔劑和水而得到的密度。當計算砂輪單重時(shí)，以配方表中找到已給的無(wú)機成型密度，此密度僅包括磨粒與結合劑的品質(zhì)，再加入臨時(shí)粘結劑、水和成孔劑的品質(zhì)，最后算出砂輪實(shí)際單重。
采用無(wú)機物成型密度的優(yōu)點(diǎn)是，臨時(shí)粘結劑、水含量的任何變化均可很方便地在計算中加以考慮，即把成型密度對砂輪硬度有作用和沒(méi)作用的部分分開(kāi)了。
2.輪成品密度：砂輪品質(zhì)除以砂輪的體積。成品密度與無(wú)機成型密度的差別，取決于結合劑黏土品質(zhì)的灼減、磨粒品質(zhì)的灼減以及與配方有關(guān)的砂輪坯體體積變化。除了細粒度、高硬度剛玉砂輪外，兩者失重與增重相互抵消，成品密度與無(wú)機成型密度大致相等。
3.輪成型密度：成型濕砂輪坯的品質(zhì)除以濕砂輪坯的體積。濕坯體積與模具腔體體積的差別是由于坯體的反彈造成的。松組織砂輪和性能良好的粘結劑坯體的反彈性可忽略不計，但對高壓力成型，采用非水性的粘結劑，坯體具有相當大反彈，在一般情況下必須考慮。
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